Плазменный резак p80 завод

Когда слышишь 'Плазменный резак P80 завод', первое, что приходит в голову — это серийная штамповка без души. Но на деле даже в конвейерном оборудовании есть нюансы, которые видишь только после полугода работы с одним аппаратом. Вот у нас в цеху как раз стоит P80 от ООО Чэнду Кайхан Жуньсян Технология — не самый новый, но стабильный.

Конструкция, которую не покажут в каталогах

Первый раз, когда разбирал резак для чистки, удивился компоновке катодного узла. У них там медный теплоотвод сделан с ребрами под углом — вроде мелочь, но при восьмичасовой резке нержавейки это даёт +15% к ресурсу сопла. Хотя на заводе об этом ни слова не говорят.

По опыту скажу: многие гонятся за цифрами по толщине реза, а зря. Наш P80 по паспорту берёт 30 мм, но на практике после 25 мм уже идет подрез по нижнему краю. Особенно если воздух не осушен — тут хоть плачь. Как-то резали лист 28 мм, так кромка получилась с наплывами, будто алюминий варили.

Кстати, про плазменный резак p80 часто пишут про 'европейскую сборку', но у Чэнду Кайхан Жуньсян Технология всё честно — на шильдике прямо указано Chengdu, и это даже плюс. Запчасти проще найти, да и техподдержка на https://www.cdkhrx.ru отвечает без автоматических ответов.

Что не так с системой подачи воздуха

Заводской фильтр-осушитель — слабое место. Ставим всегда дополнительный ресивер, иначе при резке профиля длиной больше метра начинаются скачки давления. Как-то зимой из-за конденсата в магистрали залило плазмотрон — ремонт обошелся в 40% стоимости нового аппарата.

Интересно, что в мануалах от завода про это молчат. Зато на форуме сварщиков я нашёл переделку от парня с Урала — он встроил термостат в воздушную магистраль. Попробовали — работает, но для серийного оборудования такой костыль не должен быть нужен.

Вот тут и видна разница между 'собрано на заводе' и 'сделано с пониманием'. У ООО Чэнду Кайхан Жуньсян Технология с источниками питания для дуговой сварки всегда был порядок, а вот с системами подачи газа в плазменных резаках есть куда расти.

Реальная эксплуатация против паспортных данных

По документам плазменный резак p80 должен потреблять 18 кВт, но наш электросчётчик показывает стабильные 21-22 кВт при резке толщин от 15 мм. Электрик говорил, что это из-за просадки напряжения в цеху, но даже при стабильных 380 В разница есть.

Зато по скорости реза — полное соответствие. Чёрный металл 20 мм идёт со скоростью 1.2 м/мин, как в спецификации. А вот нержавейку той же толщины режем на 0.8 м/мин — видимо, из-за теплоотвода.

Коллеги с соседнего завода жаловались на частую замену электродов, но у нас за год сменили всего два комплекта. Думаю, дело в том, что мы не используем китайские расходники, а берём оригинальные от Чэнду Кайхан Жуньсян Технология — да, дороже на 30%, но дешевле чем каждый месяц разбирать резак.

Сервис, который удивляет

Когда сломался инверторный модуль, ожидал трёхнедельного простоя. Но техотдел с https://www.cdkhrx.ru прислали схему диагностики за два часа, а детали — через неделю морем. Причём инженер по скайпу показал, как проверить диодный мост без спецоборудования — обычной лампочкой на 220В.

Такое отношение редко встретишь у крупных производителей. Обычно либо 'везите в сервисный центр', либо 'купите новый модуль'. Здесь же реально помогли с минимальными потерями.

Кстати, их сервисная база в Новосибирске держит полный набор запчастей для P80 — даже для модификаций 2017 года. Это о чём-то говорит.

Что бы я улучшил в следующей версии

Первое — систему охлаждения. При +35 в цеху уже срабатывает тепловая защита, хотя по паспорту рабочий диапазон до +40. Пришлось ставить дополнительный вентилятор обдува радиатора.

Второе — крепление кабеля плазмотрона. Нынешний пластиковый хомут лопается после 50-60 перегибов. Заменили на металлический от сварочного держака — работает идеально.

И главное — систему управления. Три кнопки и цифровой дисплей — это мало для современного оборудования. Хотелось бы предустановленных режимов для разных материалов, как у их же источников питания для дуговой сварки.

В целом же плазменный резак p80 — рабочая лошадка. Не блещет инновациями, но не подводит когда нужно ежедневно резать тонны металла. Для завода — то что надо.