Машина для дуговой сварки под флюсом (две дуги, две проволоки) завод

Когда слышишь про двухдуговые системы под флюсом, сразу всплывают картинки идеальных швов на толстостенных трубах – но в цеху часто оказывается, что треть операторов путает синхронизацию дуг с настройкой напряжения на первом инверторе. Вот на таком контрасте между ожиданием и практикой и стоит разбирать эти агрегаты.

Конструктивные особенности, которые не всегда очевидны

Если брать нашу последнюю сборку для нефтепровода, там ведущая дуга работала на постоянном токе, ведомая – на импульсном. Казалось бы, классика, но когда стали варить вертикальные стыки, выяснилось, что при скорости подачи проволоки выше 12 м/мин флюс начинает неравномерно проплавляться по краям шва. Пришлось снижать до 9-10 м/мин и добавлять обратный наклон электродам.

Кстати про флюс – многие технологи до сих пор пытаются экономить на АН-348С, заменяя его более дешёвыми аналогами. Но при двухдуговой сварке именно вязкость флюса определяет стабильность второй дуги. Мы в ООО Чэнду Кайхан Жуньсян Технология после серии испытаний вообще отказались от поставок с местными флюсами – только сертифицированные составы.

Вот реальный случай: на заводе-изготовителе в Комсомольске-на-Амуре пытались использовать переделанный из однодугового аппарат. Систему питания взяли от нашего источника Машина для дуговой сварки под флюсом серии МДФ-2Т, но не учли разнополярность питания – в итоге дуги гасили друг друга каждые 20 секунд. Пришлось полностью менять схему управления.

Подбор параметров – где чаще всего ошибаются

Типичная ошибка монтажников – выставлять одинаковую силу тока на обеих дугах. На практике ведомая дуга должна быть на 15-20% слабее, иначе в зоне перекрытия возникает перегрев. Особенно критично для нержавеющих сталей – там вообще лучше работать в режиме 130А/100А с промежуточным охлаждением.

Заметил интересную зависимость: при сварке разнотолщинных заготовок (скажем, 20 мм и 40 мм) смещение электродов относительно стыка влияет на провар больше, чем изменение напряжения. В прошлом месяце как раз настраивали такой вариант для резервуаров РВС-5000 – пришлось сместить ведущую проволоку на 3 мм от центра в сторону тонкой стенки.

По поводу проволоки – не рекомендую брать китайские аналоги Св-08Г2С диаметром 4 мм. Мельчайшие отклонения в составе дают неравномерное плавление в двухдуговой системе. Лучше переплатить за 'Северсталь' или чешские материалы, иначе будем постоянно бороться с пористостью.

Проблемы эксплуатации и обслуживания

Самое уязвимое место – контакторы системы синхронизации. В агрессивной цеховой среде (пыль, высокая влажность) их приходится менять каждые 400-500 моточасов. Сейчас тестируем вакуумные контакторы от Siemens – пока наработка 800 часов без сбоев.

Система подачи флюса – отдельная головная боль. Шнековые питатели часто забиваются при работе с флюсом АН-60, приходится ставить вибрационные уплотнители. Кстати, на сайте cdkhrx.ru есть хорошая схема модернизации бункеров для сыпучих материалов – мы по ней переделали три аппарата.

Охлаждение – многие забывают, что две дуги выделяют на 40% больше тепла. Стандартные СОЖ от однодуговых машин не справляются, нужны радиаторы с принудительной продувкой. Наш сервисный центр как раз разработал модульную систему охлаждения для таких случаев – уже поставили на 12 предприятий.

Случаи из практики: что пошло не так

В 2022 году на одном из машиностроительных заводов в Ижевске пытались валить кольцевые швы на ресиверах без вращения. Две дуги создавали асимметричный прогрев – изделие вело 'пропеллером'. Пришлось разрабатывать специальную оснастку с прижимными роликами.

Ещё запомнился случай с сваркой разнородных сталей 09Г2С и 12Х18Н10Т. При стандартных настройках в зоне сплавления возникали трещины – помогло только разделение процессов: сначала основной шов, затем термообработка, и только потом облицовочный слой.

А вот позитивный пример: на судоремонтном заводе в Находке наш двухдуговой аппарат с цифровым управлением вдвое сократил время на сборку палубных надстроек. Там важна была не столько скорость, сколько отсутствие деформаций – двухдуговая система дала равномерный прогрев по всей длине шва.

Перспективы развития технологии

Сейчас экспериментируем с системой, где вторая дуга работает в аргоновой среде вместо флюса. Получаем интересные результаты по сварке алюминиевых сплавов – правда, пока только в лабораторных условиях.

Цифровизация – следующая ступень. В ООО Чэнду Кайхан Жуньсян Технология уже тестируют прототип с ИИ-контролем качества шва в реальном времени. Система анализирует спектр дуги и корректирует параметры каждые 0.2 секунды.

Из последних наработок – модуль адаптации к изменяющимся зазорам. Особенно актуально для ремонтной сварки, где геометрия стыка 'плавает'. Испытания показали, что даже при расхождении кромок на 4 мм система сохраняет стабильность провара.

Сервисные нюансы, о которых молчат производители

Ремонт токоподводов – вечная проблема. Медные наконечники выгорают за 200-250 часов работы, а оригинальные запчасти идут по 3-4 недели. Нашли выход: заказываем заготовки у российского производителя и фрезеруем пазы самостоятельно – экономия 60% без потери качества.

Калибровка датчиков напряжения – многие пренебрегают, а ведь при работе с двумя дугами погрешность всего в 0.5В даёт разнотолщинность шва до 1.5 мм. Разработали простую методику проверки через контрольные резисторы – теперь обучаем ей всех клиентов.

По опыту скажу: 80% отказов связано не с оборудованием, а с человеческим фактором. Сварщики со стажем часто игнорируют инструкции по последовательности включения – сначала проволока, потом флюс, и только затем дуга. При нарушении этого порядка получаем те самые 'необъяснимые' сбои.