Зачистка стального литья заводы

Когда говорят про зачистку стального литья, многие сразу представляют себе просто шлифовку поверхностей, но на деле это целая технологическая цепочка, где каждая операция влияет на конечное качество отливки. В нашем цехе часто сталкивались с тем, что недозачищенные литники или незамеченные раковины после обработки вылазили браком уже на сборке.

Основные ошибки при механической зачистке

Вот смотрите: берем обычную углошлифовальную машину с лепестковым кругом — казалось бы, что может быть проще? Но если не контролировать давление, на поверхности появляются локальные перегревы, которые потом мешают при сварке. Особенно критично для ответственных конструкций типа мостовых балок.

Как-то раз на Волгоградском заводе пришлось переделывать партию крышек редукторов — заказчик обнаружил микротрещины именно в зонах зачистки. Оказалось, оператор использовал слишком грубый абразив на финальной стадии.

Запомнил на будущее: для стального литья с содержанием углерода выше 0.25% нужно применять градуировку абразивов по этапам, причем последний проход — обязательно гибким шлифовальным кругом зернистостью не менее P80.

Автоматизация процессов зачистки

Сейчас многие переходят на роботизированные комплексы, но и тут есть нюансы. Наш цех закупал японский манипулятор для зачистки литья, так он не брал детали сложной геометрии — приходилось допиливать оснастку вручную.

Интересный опыт получили при работе с ООО Чэнду Кайхан Жуньсян Технология — их инверторные источники для аргонодуговой сварки отлично показали себя при заварке дефектов литья. Заходите на https://www.cdkhrx.ru — там есть технические решения по автоматизации подготовительных операций.

Кстати, их оборудование для плазменной резки мы адаптировали для удаления литников — получилось в 1.5 раза быстрее, чем фрезерованием.

Проблемы контроля качества

Магнитопорошковый контроль у нас внедряли трижды — пока не научились правильно готовить поверхности. Зачистка должна быть не просто 'до блеска', а с определенной шероховатостью для лучшего контакта индикаторной суспензии.

Особенно сложно с крупногабаритным литьем — например, станины станков весом под 10 тонн. Там где не пролезает шлифмашина, используем пневмошаберы, но это уже совсем другая производительность.

Как-то пришлось отбраковать опорный подшипник ветрогенератора — дефект выявился только после ультразвукового контроля, хотя визуально зачистка была идеальной.

Влияние технологии литья на сложность зачистки

Когда работаешь с отливками из низколегированной стали, всегда обращаешь внимание на зоны перехода сечений — там чаще всего образуются раковины. Раньше пытались зачищать болгаркой с зачистным кругом, но теперь перешли на дробеструйную обработку с последующей доводкой.

Интересно, что после внедрения вакуумно-пленочной формовки количество зачистки сократилось на 40% — меньше пригара и наплывов.

Для особо сложных случаев теперь используем комбинированный метод: сначала гидроабразивная резка, потом локальная шлифовка вручную. Дорого, но для судового литья другого варианта нет.

Экономические аспекты

Считали как-то — на зачистку уходит до 15% себестоимости отливки. При этом если сэкономить на операторе, потом втридорога платим за исправление брака.

У ООО Чэнду Кайхан Жуньсян Технология есть интересные расчеты по энергоэффективности — их сварочные аппараты с импульсным режимом позволяют снизить затраты на заварку раковин почти на четверть.

Сейчас пробуем внедрить систему планового обслуживания инструмента — раньше круги меняли 'по ощущениям', а теперь ведем строгий учет моточасов. Первые результаты обнадеживают: расход абразива снизился на 18%.

Перспективные методы

Лазерная зачистка пока дорога для серийного производства, но для особо точных деталей уже применяем — например, для авиационных компонентов.

Пробовали криогенный метод с сухим льдом — хорошо убирает пригар, но не справляется с литниками. Хотя для тонкостенного литья перспективно.

Сейчас изучаем возможность использовать роботизированные комплексы с машинным зрением — чтобы автоматически определять области, требующие зачистки. Но пока что система путает технологические метки с дефектами.

Взаимосвязь с последующими операциями

Как-то запустили партию зачищенных деталей на окраску — а краска отслоилась через месяц. Оказалось, слишком гладкую поверхность сделали, не держится адгезия.

Теперь всегда согласовываем параметры шероховатости с технологами покрасочного цеха. Для эпоксидных грунтовок оптимально Ra 20-40 мкм.

Еще важный момент — остаточные напряжения после зачистки. Особенно для деталей, которые потом идут на механическую обработку. Случай был: после фрезеровки коробленную деталь пришлось утилизировать.

Организация рабочего пространства

Раньше у нас пост зачистки стоял рядом с участком плазменной резки — постоянная пыль оседала на отливках. Перенесли в отдельный пролет с принудительной вентиляцией — брак по загрязнениям снизился втрое.

Сейчас внедряем зонирование: черновая зачистка — промежуточный контроль — чистовая обработка. Медленнее, но качество стабильнее.

Для мелкого литья сделали поворотные столы с пневмоприжимом — оператор меньше устает, да и равномерность обработки улучшилась.